(1) productieproces van diafragma's
Precisiegietwerk
Voor het eenmalige gieten van het diafragma wordt een zeer nauwkeurige mal gebruikt om consistentie van vorm en dikte te garanderen.
Gebruik vacuümgeassisteerde vormtechnologie om luchtbellen te verminderen en de materiaaldichtheid te verbeteren.
Behandeling van oppervlaktecoating
Het oppervlak van het membraan is gecoat met een laag van PTFE (polytetrafluorethyleen) of siliconenrubber om de slijtvastheid en luchtdichtheid te verbeteren.
De laagdikte wordt strikt gecontroleerd op zowel flexibiliteit als duurzaamheid.
Behandeling tegen stress
De interne spanning die ontstaat tijdens het vormingsproces van het membraan wordt geëlimineerd door een warmtebehandeling om scheuren of vermoeidheidsschade tijdens langdurig gebruik te voorkomen.
(2) Zuigerverwerkingstechnologie
Hoge precisie numerieke besturing (CNC)
Zeer nauwkeurige bewerking van zuigers met complexe CNC-draai- en freesapparatuur zorgt voor oppervlakteafwerking en maattoleranties binnen microns.
Belangrijke onderdelen, zoals glijvlakken, zijn gespiegeld om de wrijvingscoëfficiënt te verminderen.
Coatingtechnologie met lage wrijving
Breng DLC (diamantachtige coating) of PTFE-coating aan op het zuigeroppervlak om wrijving en slijtage te verminderen.
De coating is ofwel vacuümafzetting (PVD) ofwel een spuitproces om uniformiteit en hechting te garanderen.
Controle van rondheid en rechtheid
Met behulp van een online meetsysteem (zoals een lasermeetinstrument) worden de rondheid en rechtheid van de zuiger realtime gemonitord om afwijkingen tijdens beweging te voorkomen.
(3) Productieproces van kleppen
Spuitgieten met hoge precisie
Het uiterst nauwkeurige spuitgietproces voor de klepschijf en zitting garandeert de precisie van de kleine structuur en vermindert het risico op luchtlekkage.
Gebruik matrijzen met meerdere holtes om de productie-efficiëntie te verhogen en consistentie bij de productie van grote volumes te garanderen.
Lasermicrobewerking
De nauwkeurigheid van de micrometerbewerking wordt bereikt door lasersnijden of boren op precisieklepcomponenten.
Zorg ervoor dat de klep soepel opent en sluit en gevoelig reageert.
Kalibratie van de montage
Klepconstructies moeten in een cleanroomomgeving worden gemonteerd om te voorkomen dat deeltjes de prestaties beïnvloeden.
(4) Productieproces van afdichtingen
Vloeibare siliconen spuitgieten (LIM)
Afdichtingen worden vervaardigd met behulp van vloeibare siliconen spuitgiettechnologie om zeer nauwkeurig gieten van complexe geometrische structuren te garanderen.
Verbeter de netheid en consistentie door handmatige tussenkomst via geautomatiseerde productielijnen te elimineren.
Optimalisatie van nabewerking
Na het vormen van de afdichting elimineert de secundaire vulkanisatiebehandeling de resterende vluchtige stoffen tijdens het vormen, en verbetert de luchtdichtheid en chemische stabiliteit.
(5) shell-verwerkingstechnologie
Spuitgieten + spuiten
Spuitgieten met hoogwaardige technische kunststoffen zoals ABS of PC-ABS-legeringen zorgt voor lichtgewicht en structurele sterkte.
Het buitenoppervlak is gespoten (bijvoorbeeld antibacteriële coating, UV-beschermende coating) om de functionaliteit en duurzaamheid van de schaal te verbeteren.
Verwerking van metalen schaal
De schaal van aluminiumlegering of roestvrij staal maakt gebruik van een spuitgietproces om de sterkte van de schaal en de prestaties van de warmteafvoer te garanderen.
Het oppervlak is geanodiseerd om de corrosieweerstand en esthetiek te verbeteren.
2. Montageproces
(1) Automatische montage
Robotassemblage met hoge precisie
Geautomatiseerde assemblage met robots zorgt voor de positienauwkeurigheid en assemblageconsistentie van onderdelen.
Het robotvisiesysteem wordt gebruikt om montageafwijkingen te detecteren en deze in realtime te corrigeren.
Online koppelcontrole
Gebruik in-line koppelcontroleapparaten bij de aansluitingen van belangrijke componenten, zoals schroefdraadbevestiging, om consistente aanscherping op elk montagepunt te garanderen.
(2) Modulaire montage
De kerncomponenten van de luchtpomp (zoals membraanmodule, aandrijfmodule, klepmodule) zijn ontworpen als onafhankelijke modules en modulaire montage wordt tijdens de montage uitgevoerd om de montage-efficiëntie en onderhoudbaarheid te verbeteren.
(3) montage tegen vervuiling
Monteer componenten die in direct contact staan met gassen in een cleanroomomgeving om verontreiniging door stof, olie of deeltjes te voorkomen.
3. Inspectie en kwaliteitscontrole
(1) Testen van onderdelen
Detectie van maatnauwkeurigheid
Gebruik een coördinatenmeetinstrument (CMM) om de maatnauwkeurigheid van belangrijke componenten te controleren.
Detectie van oppervlakteafwerking
De oppervlakteruwheid wordt gemeten met een laserinterferometer om ervoor te zorgen dat glijdende delen, zoals zuigers, een oppervlak met lage wrijving hebben.
(2) De prestatietest van de hele machine
Druk- en stroomtesten
De uitgangsdruk, het debiet en de responstijd van de luchtpomp worden in realtime bewaakt met behulp van een dynamische testbank.
Levenstest voor vermoeidheid
Langdurige simulatietests onder hoogfrequente bedrijfsomstandigheden om de levensduur en betrouwbaarheid van de miniatuurluchtpomp te verifiëren.
Geluids- en trillingstesten
Het bedrijfsgeluid en de trillingen van de luchtpomp worden getest in een speciale geluiddichte kamer om naleving van de eisen voor medische apparatuur te garanderen.
4. Toepassing van geavanceerde productietechnologie
(1) Additieve productie (3D-printen)
Voor snelle prototyping en complexe onderdelenverwerking.
Bijvoorbeeld: het optimaal ontwerpen van de zuigerholte of het interne luchtpad, en het realiseren van complexere geometrische vormen door middel van 3D-printen.
(2) Laserlassen
Het gebruik van laserlastechnologie voor uiterst nauwkeurige metalen componenten, zoals luchtpompbehuizingen, verkleint het door hitte beïnvloede gebied bij traditioneel lassen en verbetert de sterkte van de verbinding.
(3) Datagestuurde productie
De introductie van Industrie 4.0-technologie, het gebruik van sensoren om belangrijke parameters in het productieproces te verzamelen (zoals temperatuur, druk, verwerkingssnelheid), door middel van data-analyse om de processtroom te optimaliseren.
5. Procesverbetering en continue optimalisatie
(1) Mechanisme voor voortdurende verbetering
Zet feedbackmechanismen op om productieprocessen voortdurend te verbeteren door middel van markt- en gebruiksgegevens.
(2) Gestroomlijnde productie
Optimaliseer de lay-out van de productielijn, verminder verspilling en onnodige handelingen en verbeter de productie-efficiëntie.
(3) Procestraining
Zorg voor continue procesoptimalisatietraining voor technici om ervoor te zorgen dat procesverbeteringen efficiënt worden geïmplementeerd.